在开发自动化搬运解决方案之前，工厂中的产品通常使用手推车、手推车或叉车（有动力和非有动力）手动移动。随着时间的推移，许多这些手动搬运平台已经变得效率低下且往往很危险，并且各种系统类型已更广泛地用于自动化，包括：

牵引运输车在制造工厂中的应用已有 100 多年的历史。这些系统的一种形式，即拉式运输机（牵引运输机、拖拉机、施工线搬运机），已被广泛应用于需要继续推进逐步操作的制造过程。制造环境 大多数牵引线搬运系统使用空心牵引线（通常为链条）来驱动小车的车轮，沿固定的路径按工位顺序进行。

牵引系统的开发需要对其运行环境进行广泛的建设和工程设计。它通常需要在地面上挖深沟和大量的混凝土/土木工程。因应不断变化的业务需求而重新配置以链条为基础的传统牵引线是一项非常人力化的成本、成本和时间工作。

AGV 是一种移动机器人，使用胶带、RFID 标签、光、激光或其他手段引导它们沿着设施预定的路径前进。通过重新定位控制系统的导轨，可以相对容易地改变 AGV 的导航路径。像磁带这样的模式是成本最低但维护成本最高的导航方法。

AGV 是制造环境中一种常见的机器人搬运形式，适用于零件交付等应用。由于 AGV 设计为沿固定路径连续移动，因此它们也非常适合取代传统的输送系统，在制造操作期间移动在制品。此外，由于每个 AGV 单元都可以单独控制，因此装配线可以解耦。例如，一些制造商战略性地规划缓冲区、队列位置或进程内看板 （IPK），以帮助消除站点到站点的时间不平衡。AGV 与前一个单元分开，能够从完成的工作站前进到缓冲区，以保持生产线移动，以防下一个工位可能暂时阻塞。

自主行走无人运输车辆的类型包括轻型“牵引”AGV（牵引无动力推车运输货物）和重型、高有效载荷系统（“重型”AGV），可以运输离散的数吨物体。AGV 的重装越来越习惯于将重型产品从制造阶段制造到另一个阶段。

AGV具有精确的加减速校准功能，并采用不同的传感技术来检测和障碍物，根据物体的接近程度减速或停止，并在路径畅通时再次启动。最近，一些 AGV 采用了视觉系统和 LiDAR 等技术，使它们能够以类似于自主移动机器人的方式自主导航。